بهبود راندمان مصرف انرژی در کوره‌های قوس الکتریکی

سیستم تنظیم کوره قوس الکتریکی بر روی برخی از پارامترهای عملکرد کوره از قبیل انرژی ورودی، مصرف انرژی الکتریکی، مدت زمان برقراری جریان الکتریسیته، میزان مصرف الکترود، تنش وارده بر تجهیزات، تشعشع قوس و پوشش نسوز کوره، تاثیرگذار است.
بنابراین سیستم تنظیم باید برای دستیابی به نتایج فرآیند بهینه تطبیق یابد. با این حال، غالبا تجربه نشان داده است که این امر میسر نیست. سیستم تنظیم از ابتدای راه‌اندازی بدون هیچ‌گونه تغییری باقی می‌ماند و بهینه‌سازی مستمر صورت نمی‌پذیرد. دلیل آن می‌تواند عدم دانش فنی اپراتور یا سیستم‌های محدود باشد.

دانلود

بررسی عوامل موثر به حفرات گازی و انقباضی در ریخته گری

حفره‌های انقباضی و گازی یکی از مهمترین عیوب ریخته‌گری محسوب می‌شوند. تا کنون تحقیقات زیادی توسط محققین گوناگون برای بررسی این حفره‌ها انجام شده است. اکثر فلزات در هنگام انجماد دچار کاهش حجم می‌گردند. این کاهش حجم باید بگونه‌ای جبران گردد. به همین حفره‌های انقباضی به وجود می‌آیند. به وجود آمدن حفره‌های گازی به این صورت می‌باشد که گازهای محلول در مذاب در هنگام انجماد فلز از حالت اتمی به مولکولی تبدیل می شوند و حفره گازی به وجود می‌آید.
در این مقاله عوامل موثر به اندازه، شکل، مقدار و توزیع تخلخل مورد بررسی قرار گرفته است. اندازه تخلخل می‌توان متأثر از چند عامل باشد:
1ـ ضخامت قطعه: هر چه ضخامت کمتر می‌شود، اندازه تخلخل کاهش می‌یابد.
2ـ تعداد جوانه: با افزایش تعداد جوانه، اندازه دانه کاهش می‌یابد و بالطبع با کاهش اندازه دانه، اندازه تخلخل کاهش می‌یابد.
3ـ عملیات بهسازی: عملیات بهسازی باعث تشکیل تخلخل‌های درشت و کروی شکل می‌شود.
از جمله عواملی که به شکل تخلخل تأثیر می‌گذارد عملیات بهسازی می‌باشد. عملیات بهسازی سبب تبدیل ساختار سوزن شکل فازسیلیسم یوتکتیکی به حالت رشته ای شکل و ظریف می‌گردد. شکل تخلخل‌های ریز و پراکنده در آلیاژهای بهسازی نشده تابع شکل و اندازه فضاهای بین دندریتی است. در این حالت تخلخل‌ها عمدتاً حالت کشیده و نازک دارند. از طرفی تخلخل در آلیاژهای بهسازی شده عمدتاً درشت‌تر و کروی‌تر بوده و مورفولوژی آن‌ها کمتر تابع شکل و اندازه و فضاهای بین دندریتی می‌باشد.
مقدار تخلخل به عوامل زیر بستگی دارد:
1ـ شرایط انجماد هیدروژن مذاب زیادتر باشد اثر استرانسیم برای بهسازی بر مقدار تخلخل بیشتر است.
2ـ عملیات فیلتر کردن: افزایش تمیزی مذاب سبب کاهش اثرات عملیات بهسازی بر افزایش تخلخل می‌گردد.
3ـ سرعت انجماد: با افزایش سرعت انجماد، مقدار تخلخل کاهش می‌یابد.
توزیع تخلخل به چند صورت می‌باشد:
1ـ پراکنده: که در مورد انجماد خمیری اتفاق می‌افتد.
2ـ متمرکز: این حالت در انجماد پوسته‌ای ایجاد می‌شود.
3ـ محیطی: در صورتی انجماد هم از اطراف و هم از مرکز اتفاق بیافتد، این حالت به وجود می‌آید.دانلود

مروری بر عملیات hot tap

در کارخانجات صنعتی ، پالایشگاه های نفت و گاز ، صنایع پتروشیمی ، نیروگاه های حرارتی ، خطوط انتقال فرآورده های نفتی ، خطوط انتقال گاز و .... در بسیاری از مواقع بر حسب نیاز ناگزیر به انجام عملیات برشکاری و جوشکاری بر روی خطوط لوله ای هستیم که در سرویس بوده و سیالات داغ ، پر فشار ، آتش زا ، سمی و امثال آن در حال عبور از داخل آنها میباشند. این نیاز ممکن است ناشی از یکی از شرایط زیر باشد :

1- لزوم تعمیرات بخشی از سیستم لوله کشی بواسطه خرابی

2- لزوم نصب شیرآلات و ادوات ابزاردقیق جدید جهت بروزرسانی سیستم فرآیند موجود

3- لزوم گرفتن انشعاب جدید از لوله بواسطه طرح های توسعه و یا سرویس رسانی به مصرف کنندگان جدید

4- لزوم تغییر مسیر بخشی از سیستم لوله کشی به منظور ایجاد فضا برای عبور لوله های جدید

بدیهیست که بهترین حالت این است که لوله یا لوله های مورد نظر را با استفاده از شیرآلات تعبیه شده ایزوله نموده و از سرویس خارج نماییم و پس از انجام عملیات ایمن سازی و تخلیه , برشکاری و جوشکاری مورد نظر را بر روی لوله ها انجام دهیم. اما در برخی موارد بنا به دلایل فرآیندی و یا سیاست های خاص مصرفی و صادراتی و غیره امکان خارج نمودن لوله های مورد نظر از سرویس مقدور نیست (زیرا منجر به اختلال در کل فرآیند و قطع تولید کارخانه یا صادرات میگردد).

فولاد ابزار

لغت ابزار به دامنه وسیعی ازتولیدات گفته میشود که جهت انجام کارهای مختلف به کار گرفته میشود.

ابزار برشی به دسته ای اطلاق میشود که جهت امور برشی مورد استفاده قرار میگیرند.

موادی مورد استفاده در ابزار برشی باید دو خصوصیت عمده داشته باشند:

1.  سختی بالا

2. مقاومت در مقابل حرارتهای زیاد

ابزار برشی وقتی میتواند از روی قطعات براده برداری کند که درجه سختی خود آنها بالاتر از درجه سختی قطعات باشد.

حداکثر درجه حرارتی که ابزارها میتوانند بدون از دست دادن سختی و برندگی خود تحمل کنند، به جنس و نوع عملیاتی که روی آن صورت گرفته بستگی دارد و این درجه حرارت برای فولادهای ابزارسازی و فولادهای الیاژی معاصر و ترکیبات جدید در حدود 1300-1200 درجه سانتیگراد می باشد.

 تا سا ل 1861 تمام ابزارهای برشی را بدون استثناء از فولادهای ابزار کربنی می ساختند که این فولادها 61 راکولC سختی داشت ولی دردرجه حرارت 300-250 درجه سانتیگراد خاصیت برندگی و سختی خود را از دست می دادند. در سال 1861 برای اولین بار درفرانسه فولاد و ابزارسازی مخصوص به نام فولادهوائی بدست آمد. اطلاق نام فولادهوائی به آن، به جهت آن بود که ضمن خنک شدن درهوا، سخت هم می شد. این فولاد به دلیل مقاومت بیشتر در مقابل حرارت، سرعت برشی در حدود 40-30 در صد بیشتر از فولاد کربن دار داشت.

در سال 1900در امریکا رنده های تراشکاری از فولاد جدیدی به نام فولاد تندبر ساخته شد و به نمایش گذاشته شد. اطلاق نام تندبر به این علت بود که نسبت به سایر مواد ابزاری موجود در آن زمان در سرعت های برش بالاتری می توانست کار کند. درجه سختی این فولادها در حدود    65-62 راکولC بوده و خاصیت برش خود را تا 650 درجه ساتیگراد حفظ می کند.

در سال 1907 در امریکا آلیاژی به نام استلیت تهیه شد که دارای سرعت برشی حدود 5- 2 برابر فولاد تندبر می تواند داشته باشد.

در سال 1927 آلیاژی به نام ویدیا در آلمان تهیه شد که هم برندگی و هم خواص مکانیکی آن بهتر از استلیت است.

در سال 1930 آلیاژهای جدیدی به نام کاربولوی و پابدیت به ترتیب در آمریکا و شروی کشف شدند که ابزارهای برشی ساخته شده با آنها سختی و برندگی خود را تا حدود 1000 درجه سانتیگراد حفظ می کند و می توانند سرعت برش حدود 10-4 برابر فولاد تندبر در بر        داشته باشند.

در حال حاضر موادی که در ساخت ابزار برشی در صنعت امروزه به کار می رود  شامل موارد زیر می باشند:

1.    فولادهای تندبر

2.    فولادهای تندبر متالورژی پودر

3.    آلیاژهای ریخته گری شده کبالت

4.    کاربیدهای سمانته

5.    سرامیک ها

6.    سرمت ها

7.    و مواد فوق سخت

رمز فایل: 12345    دانلود

گردشگری - بافت باارزش اسفیدان- خراسان شمالی

ریخته گری

ریخته گری یکی از مهمترین فرآیند های تولید است ، به طوری که مثلا در ایالات متحده آمریکا که یک کشور توسعه یافته صنعتی می باشد، ریخته گری از نظر حجم در مقام ششم صنایع اساسی قرار دارد. یک موتور 8 سیلندر اتومبیل ممکن است تا حدود 130 قطعه ریخته گری داشته باشد. قطعات ریخته گری (ریختگی) از نظر اندازه از حدود 1 میلیمتر با وزن کمتر از 1 گرم مانند دندانه یک زیپ لباس شروع و ممکن است تا حدود 10 متر با وزن چندین تن، مانند قطعات کشتی های بزرگ اقیانوس پیما برسد.
در فرآیند ریخته گری اگر قطعه حاصل از تولید به شکل نهایی باشد آن را قطعه ریختگی ( casting)و اگر به شکل واسطه باشد که بعدا به شکلها و مقاطع  مختلف تبدیل شود آن را شمش (ingot ) می نامند.
ریخته گری اساسا به فرآیندی گفته می شود که طی آن ماده مذاب ( معمولا یک فلز مذاب) در فضای خالی قالبی که قبلا تهیه شده ریخته می شود ، تا پس از انجماد شکل نهایی قالب را به خود بگیرد. امتیاز مهم ریخته گری در امکان تهیه اشکال پیچیده، قطعات با سطوح منحنی نامنظم، قطعات خیلی بزرگ و قطعاتی که امکان ماشینکاری آنها دشوار است، می باشد.امروزه تقریبا تمام فلزات را می توان ریخته گری کرد، اما این نکته همیشه باید مد نظر باشد که از هر فرآیند شکل دهی زمانی استفاده می کنیم که در مقایسه با روشهای دیگرمقرون به صرفه بوده و دسترسی به تجهیزات و لوازم آن آسان باشد. البته هر فرایند شکل دهی مواد از عواملی نظیرتعداد ، اندازه، کاربرد قطعه و توجیه فنی و اقتصادی تاثیر پذیر خواهد بود.

مناظر طبیعی اسفیدان

چدن داکتیل

 پیش گفتار 

تولید چدن با گرافیت کروی در جهان دارای سرعت رشد بسیار زیادی بوده و در میان فلزات ریختگی بعد از چدن خاکستری بیشترین مقدار تولید(حدود 10 میلیون تن در سال) را بخود اختصاص می دهد.قابلیت تولید چدن با گرافیت کروی از طریق افزودن منیزیم به مذاب چدن(آلیاژ منیزیم،نیکل،کلسیم، وسیلیسیم)در حدود سال 1920 توسط میهن ادعا شد ،در حدود سالهای 1940 پژوهشگران امریکایی،انگلیسی و آلمانی روش تولید صنعتی این نوع چدن را ابداع نمودند.در میان روشهای تولید این نوع چدنها که تفاوت اصلی آنها در نحوه افزودن منیزیم به مذاب چدن است،فرایند افزودن منیزیم در راهگاه شاید مهمترین پیشرفت در تکنولوژی فرایندهای متالورژی بعد از ابداع چدن  با گرافیت کروی باشد.مفهوم اولیه فرایند تولید چدن نشکن با استفاده از محفظه ای برای واکنش منیزیم با مذاب در قالب برای کسانیکه با تولید این نوع چدن آشنایی دارند احتمالاٌ ایده جدیدی نمی باشند.حل مشکل میرایی منیزیم در مذاب موجود در پاتیل ودستیابی به ساختاری از گرافیتهای کروی بسیار ریز همواره مورد نظر ریخته گران بوده است

محمد(ص) رسول رحمت

جنگ های صلیبی،ایجاد تفرقه بین امت اسلام،ایجاد فرقه های دروغین،آیات شیطانی،انتشار کاریکاتور،قرآن سوزی و اکنون فیلم توهین آمیز به ساحت پیامبر اعظم همه نشان از ضغف و سقوط سیستم شیطانی و شیطان پرستی صهیون دارد. بغض وکینه نمایان در چهره  صهیون حاکی از آن است که تنها مانع و ساقط کننده این فرقه شیطانی،اسلام ناب محمدی است.

آری این چنین است،باید او را شناخت .اخلاق،رفتار،صبر،تدبیر و دهها ویژگی دیگرش که ما با آن آشنا نیستیم. آری با شناخت پیامبر و الگو قرار دادن او در زندگی خود می توان در مقابل صهیون ایستاد. یا حق 

بررسی فولاد S.S 316

فولادهای زنگ نزن (S.S) طبق دسته بندی موسسه آهن و فولاد امریکا (AISI) به دو گروه سری 300-200 و سری 400 طبقه بندی می شوند که هر سری شامل چندین فولاد با رفتارهای مختلف می باشد.

فولادهای زنگ نزن سری 300-200 آستنیتی (Austenitic) می باشند که بسیار چقرمه (tough) و نرم (ductile) بوده و نیازی به عملیات حرارتی ندارند در نتیجه این فولادها برای جوشکاری مناسب اند و تحت شرایط عادی اتمسفری نیازی به آنیله شدن ندارند.

این فولادها در برابر خوردگی مقاومند و معمولا غیر مغناطیسی هستند و فقط از طریق کار سرد (cold work) سخت میشوند.

محدوده کربن در این فولادها 0.08 تا 0.25 درصد، میزان کروم 16 تا 26 درصد و میزان نیکل 6 تا 22 درصد است.

آنچه که در نوع 316 باعث تمایز آن نسبت به انواع دیگر فولاد S.S همچون 304 شده وجود میزان حداکثر 3 درصد مولیبدنیوم  در آن می باشد.مولیبدنیوم مقاومت خوردگی این آلیاژ کروم-نیکل را در برابر تخریب اکثر مواد و حلالهای شیمیایی صنعتی بالا برده و همچنین در برابر خوردگی حفره ای (pitting) حاصل از کلرایدها مقاومت میکند.به همین خاطر نوع 316 مهمترین فولادی است که در محیطهای دریایی استفاده میگردد.

دانلود